点击图片查看原图安装调试过程虽然是真空检漏工作的主要集中阶段，但在一开始的设计中也不容忽视。首先是确定真空设备的*大允许漏率。这点需要根据真空设备应用的工艺要求、真空设备组成等来确定，并根据总漏率来确定细节的允许漏率。
第二，根据真空设备的允许漏率，初步确定适用的检漏方法，并作为指导设备设计、加工、调试、验收的基本原则之一。
第三，还是根据设备的漏率指标，确定真空设备的密封、连接方式和总体加工精度。
第四，真空容器等涉及结构强度设计时，要考虑相关部件具有对应的耐压能力、结构强度等。如检漏时采用加压法。
第五，选择零部件结构材料时，要考虑部件是否可能会被工作介质、示漏气体等腐蚀。
第六，真空设备结构设计中要在设备系统中留有必要的检漏仪器备用接口，供设备组装、调试过程中检漏使用。尤其是在复杂大型真空系统场合，通常采用分段检漏，因此在系统管路上要设置分段隔离的阀门，并在每一段隔离段上都预留检漏仪器接口。
第七，零件结构设计时，尽量避免采用可能干扰检漏工作的设计方案。如真空室内螺钉孔不能采用盲孔形式（安装螺钉后螺孔内部空间气体只能通过螺纹间隙逸出，形成虚漏，延长了系统抽气时间，也会干扰真空检漏的正常进行）。
第八，真空设备结构设计中不允许存在连续双面焊缝和多层密封圈结构，以免产生“寄生容积”。当只有内侧焊缝或密封圈有漏孔时，“寄生容积”内的气体会形成虚漏；而当内外两侧焊缝或密封圈同时泄漏时，“寄生容积”使气体穿越双层焊缝的响应时间过长，导致无法检漏。
第九，焊接结构设计时，尽量减少总装后无法检漏的焊缝。
上面9点就是在真空设备设计中即需要引起注意的工作内容，未雨绸缪，以减少后期真空空检漏工作的难度。
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